2024汽车制造超级工厂评定结果领航绿色数字化，开启制造新篇章

　　近日，备受瞩目的2024汽车制造超级工厂评定工作圆满落幕，此次评定旨在挖掘和推广在汽车制造业中表现卓越的工厂，推动整个行业向智能制造和绿色低碳方向迈进。评定工作自启动以来，受到了社会各界的广泛关注，通过严格的“申报材料文审-专家组现场核验-公证终评答辩”等流程，确保了评定的公正性、权威性和示范性，得到了行业内的广泛认可。

　　评定工作由中央汽车企业数字化转型协同创新平台、智能制造系统解决方案供应商联盟汽车行业分盟指导，中汽信息科技（天津）有限公司、中汽研汽车工业工程（天津）有限公司、中汽零部件技术（天津）有限公司联合主办，评审体系综合评价聚焦绿色低碳与数字化及智能制造两大核心领域，旨在甄选出国内处于“塔尖”水平的汽车制造工厂。

　　在绿色低碳方面，评审规则以可持续发展、绿色低碳方法论为基础，形成以价值为导向，技术与管理双支撑的超级工厂认定规则，遵循汽车产业绿色低碳发展的需要，重点评估采用先进的环境友好技术和可持续生产方式，集成节能减排的设计理念、精细化的环境管理以及全过程的碳管理，以科学的方法和系统化的措施，实现能源高效利用、资源循环再生、污染排放最小化，推动汽车产业向绿色低碳转型，实现经济效益与生态效益的双重优化，将节能减排与ESG（环境-社会-治理）理念贯穿超级工厂的建设和运营的全阶段。在智能制造方面，评审规则遵循智能制造本质规律和系统性要求，坚持科学性、系统性、实用性原则，深入推动数字技术与实体业务深度融合，通过实现制造各环节全面集成贯通，充分发挥数据要素的创新驱动作用，在工厂全场景、全维度，开展基于先进智能算法模型的动态感知分析、执行响应、预测预警与迭代优化，以助力实现工厂整体智能化转型升级。在创新性方面，评审规则围绕加快突破汽车产业智能化、绿色化“卡脖子”核心技术，旨在打造一批应用成效显著、示范作用突出、成长性好的优质解决方案，沉淀形成可复制、可推广的新技术、新工艺、新装备和新模式，以带动汽车产业生产方式、服务体系和组织架构的全方位变革。

　　基于全面、公正、公开的申报及评审工作，最终获得2024汽车制造超级工厂评定的是（排名不分先后，按工厂名称首字母展示）：长安汽车数智工厂、东风本田新能源工厂、红旗繁荣汽车制造超级工厂、赛力斯问界新能源汽车智造工厂、上汽通用五菱精益智造工厂、新桥蔚来第二工厂、吉林威创底盘系统工厂。

　　（图1 颁奖典礼现场）

　　长安汽车数智工厂在智能制造方面采用了全域5G技术，并融合AI技术，深度实现C2M，达成生产设备、人员、物料、工艺数据等各个环节的实时连接与高效协同；在绿色低碳方面率先研究应用多场景跨区域余热深度利用，并在能耗全场景辅以数字化手段，通过深耕计划-能源-工艺-设备机理，实现高效能源管理，以其先进的节能技术和减排措施，荣获本次评定单项奖“最佳节能减排奖”。

　　（图2 长安汽车数智工厂）

　　东风本田新能源工厂采用三维智慧生态空间，双螺旋碳中和循环体系和一体化SMART订单式产销模式，配备400多台机器人设备，260多台AGV智能物流小车，导入业内先进的全方位品质自动检测技术，实现智能智造；绿色低碳方面则构建了智慧能源管理平台，荣获本次评定单项奖“最佳能碳管理工具奖”，该平台实现单位产品能耗降低了15%，能源利用效率提高了20%。此外，涂装干式喷房采用干式喷房技术，实现“0”药剂、“0”废水，涂装工序的环保指标达到行业领先水平，VOC排放降低了90%。

　　（图3 东风本田新能源工厂）

　　红旗繁荣汽车制造超级工厂全局部署工业5G+WiFi-6专网等新型网络基础设施，满足智能制造低时延、高可靠、大带宽工业网络等需求，实现互联互通与业务协同，特别是采用Hadoop大数据技术栈及一汽集团云原生平台资源，建立五层数据模型架构，打破数据孤岛，实现数据全生命周期管理，并凭借在技术研发上的不断突破，荣获本次评定单项奖“最佳黑科技奖”。在碳减排过程中，采用余热回收、空调自适应控制、免PVC烘干工艺等工艺技术，可降低二氧化碳排放15567吨/年。

　　（图4 红旗繁荣汽车制造超级工厂）

　　赛力斯问界新能源汽车智造工厂将物联网（IoT）、数字孪生5G、大数据、人工智能（AI）等技术贯穿融合到各智造工艺中，实现工艺过程自管理与优化。以大数据为底座打造工业元宇宙级数字孪生虚拟工厂（90万㎡模型化，亿面级精度），实现生产全过程透明可视；同时采用智能配电、低节能，光伏储能等相关绿能技术，进一步降低了工厂的能耗水平，提升了能源利用效率。此外，该制造基地创新融合“厂中厂”模式，其强大的供应链管理协同能力，荣获本次评定单项奖“最佳供应链带动奖”。

　　（图5 赛力斯问界新能源汽车智造工厂）

　　上汽通用五菱精益智造工厂以LIM-MES+群控系统为核心系统，自动获取产品主数据、整车制造与质量主数据、工艺主数据、车辆跟踪数据、设备状态数据、作业执行状态数据等，动态开展生产协同、生产作业执行与跟踪，实现准时化、柔性化生产模式。在创新性方面，全球首创岛式工厂，颠覆百年汽车“流水线”制造模式，实现重构生产工序的全柔性线上线下智造新体验。该生产制造基地也凭借在制造模式上0到1的颠覆式创新，制造效率提升30%，制造投资降低33%，荣获本次评定单项奖“最佳模式创新奖”。

　　（图6 上汽通用五菱精益智造工厂）

　　新桥蔚来第二工厂凭借其深度研发的“天工”智能制造管理系统，犹如为工厂装备了一个“智慧大脑”。这一系统实现了从订单接收、生产计划编排、物料精准配送，直至成品顺利下线的全链条数字化与智能化管理，不仅让生产流程变得智能化且透明，还显著提升了生产效率与产品质量。其卓越的数字化应用水平，在本次评定中脱颖而出，荣获“最佳数字化应用奖”单项奖。在节能减排方面，该工厂更是采用了包括冲压废料分类回收、机器人节能增效、废溶剂回收系统等在内的27项以上国内外顶尖的低影响工艺，实现了能源的高效循环利用，预计每年将减少二氧化碳排放高达20,220吨。

　　（图7 新桥蔚来第二工厂）

　　吉林威创底盘系统工厂作为汽车产业配套企业，在智能制造方面，AI视觉检测设备可对砂芯100%全检，砂芯转运运用自动化物流技术，实现机器人自动控制浸涂工序；在节能减排方面，通过优化冷却系统及技术，采用铸型冷却速度控制技术，提高生产设备的运行效率和稳定性，从而降低能耗和排放。在工业应用创新型方面，该厂使用新型V法工艺制造铸态高强度高韧性球铁桥壳，在降本减重的同时，提升配件的可靠性、安全性。

　　（图8 吉林威创底盘系统工厂）

　　在颁奖仪式上，天津市工信局分管领导和中汽中心党委委员、副总经理李洧共同为获奖工厂颁奖，并对这些工厂在智能制造和绿色低碳方面的突出贡献表示高度赞扬。

　　2024汽车制造超级工厂评定工作不仅是对这些卓越工厂的认可，更是对整个汽车制造业的激励和鞭策。未来，评定组委会将继续巩固和完善评价体系，相关评价依据将更加严格，搭建相关研究平台和国际交流平台，以评促研，推动我国汽车制造水平向数字化、高端化、智能化和绿色化方向发展。