奇瑞捷豹路虎树立国内豪华车制造新标杆

　　奇瑞捷豹路虎汽车有限公司（以下简称“奇瑞捷豹路虎”）旗下豪华运动商务轿车全新捷豹XFL，于上海车展全球首秀之后，即以创新的产品形态引发众多关注。不久前，全新捷豹XFL已在奇瑞捷豹路虎常熟生产基地量产下线，其所应用的智能铝质车身架构，是对奇瑞捷豹路虎持续创领细分市场的又一绝佳诠释。得益于奇瑞捷豹路虎业内领先的全铝技术，全新捷豹XFL具备出色的驾控性能和制动表现，将以创新的产品形态引领新现代豪华主义。

　　引入高端铝材技术，诠释“豹力美学”

　　从捷豹创始人里昂斯爵士创新选用铝合金面板重新设计汽车开始，铝质车身技术就成为伴随捷豹发展的重要标志。轻量化车身既成就了捷豹在赛道上的辉煌，赢得过众多国际重大赛事的冠军头衔，也造就了性能绝佳的公路轿车。

　　奇瑞捷豹路虎率先将先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，2016年4月，国内首家专制全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎常熟生产基地竣工投产，这标志着奇瑞捷豹路虎已成为国内汽车制造业的全铝技术领航者。

　　诞生于奇瑞捷豹路虎全铝车身车间的全新捷豹XFL，完美诠释了捷豹品牌的“豹力美学”， 将与生俱来的豪华感和运动性提升至全新高度，为中国消费者呈现出英伦豪华汽车品牌的独特风采。

　　应用智能铝质车身架构，性能安全缺一不可

　　轻盈且坚固是每一台捷豹车型永不妥协的特质，为此，奇瑞捷豹路虎挑选不同系列、不同特点的高强度铝合金材料应用于车身架构。在此基础上打造出的智能铝质车身架构，要比同等结构的钢车身减重20%-45%，轻量化让车身拥有更多重量空间来分配复杂科技，同时也提高了车辆的操控性能，并进一步减少油耗和排放。

　　以全新捷豹XFL为例，其轻量化铝质车身结构，打造出接近50:50的理想动态车身重量分布，轻盈坚固的铝质车身在降低车身重量的同时，更为车辆提供了出色的操控与制动性能，为驾乘者营造出更加卓越的驾控感受。

　　实现极致性能的同时，更要保障车辆的安全。为此，奇瑞捷豹路虎采用了自冲铆接技术。同时，为实现智能铝质车身架构的自动化生产，常熟生产基地的全铝车身车间配备的自冲铆接机器人数量高达266台，全面实现铆接自动化率为100%。自冲铆接技术通过更高的抗疲劳强度和静态紧固力，大幅增加车身强度，在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

　　与此同时，车辆的下车体连接采用了现代化立体式框架结构——整合底盘，采用这种工艺铆接完成的车身抗扭强度更强，不会轻易被扭曲。

　　航空级技术加持，同步全球品质

　　卓越的产品力，源自强大的制造实力。遵循全球统一标准，奇瑞捷豹路虎应用了航空级的顶尖铆接胶合技术，与自冲铆接工艺配合，不但解决了铝合金连接的难题，更可将车身连接强度增大至单纯铆接工艺的2至3倍，大大增加了车身的结构强度。自冲铆接是通过液压缸或伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60-80KN（千牛），相当于一头成年的非洲象的重量。铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中，该技术的运用，使得车身拥有更高的强度。

　　为全方位保障智能铝质车身的品质，全铝车身车间采用了包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统在内的完整过程质量保证体系，确保每一台交付给用户的车辆都能以高品质落地。与此同时，奇瑞捷豹路虎通过铆接过程的实时监控、可视化涂胶监测系统、激光在线测量、铆接点无损检测、白车身尺寸检验等线上精确检测流程，确保所有车身误差均精确到±50微米。此外，车间还会根据铆模寿命检测系统的实时检测，定期更换铆模，充分保证铝质车身工艺连接质量可靠性。

　　奇瑞捷豹路虎秉承可持续发展愿景，既要满足消费者的需求，也要迎接工业碳排放的挑战，在向消费者提供高端、高性能、精致、舒适的产品同时，显著减少碳排放。全铝车身车间采用的自冲铆接技术为冷连接技术，车身连接处不会产生热变形，无飞溅产生，仅需气源，无需循环水冷却，整个过程无任何污染物产生，比传统焊接节能70%，以实际行动践行品牌“共享价值”的企业发展观。

　　作为中国高端汽车市场的卓越创领者，奇瑞捷豹路虎传承捷豹路虎纯正英伦血统、全球统一的标准体系流程，将先进的全铝技术及铝合金材料应用于全新捷豹XFL，打造“宜商、宜家、宜运动”的新英伦风尚。未来，奇瑞捷豹路虎仍将以“打造领先豪华车企，传递高端客户体验”为愿景，切实推进本土化战略，倾听中国声音，持续创新产品形态，不断呈现更加符合中国市场需求的新现代豪华主义。